A | B | C | Ć | D | E | F | G | H | I | J | K | L | Ł | M | N | O | P | Q | R | S | Ś | T | U | V | W | X | Y | Z | Ź | Ż | słownik w fazie tworzenia... wersja próbnaA Absorber Pochłaniacz; urządzenie, substancja, lub naczynie wypełnione cieczą, w którym zachodzi absorpcja gazu lub niektórych składników mieszaniny gazowej. Agregat Zespół sprzężonych ze sobą na stałe maszyn lub urządzeń działających jednocześnie dla jednego celu (np.: silnik elektryczny wraz z pompą). Armatura Osprzęt; przyrządy i urządzenia pomocnicze spełniające określone zadanie, wmontowane do właściwego urządzenia (np.: manometry i termometry zamontowane na kotle). Automatyka kotła Zespół wszystkich urządzeń biorących bezpośredni i pośredni udział w samoczynnym regulowaniu przebiegu jednego lub kilku podstawowych procesów występujących w kotle (spalanie, zasilanie wodą, przygotowanie i dostarczenie paliwa) oraz samoczynnym regulowaniu jednego lub kilku zasadniczych parametrów charakterystycznych dla pracy kotła (ciśnienie, temperatura pary, ciśnienie w komorze spalania, poziom wody w kotle).do góryB Bezpiecznik elektryczny Element osprzętu elektrycznego zabezpieczający odbiornik i instalację przed nadmiernym prądem mogącym je zniszczyć lub uszkodzić. Bezpiecznik elektryczny potocznie lecz niepoprawnie nazywany "korkiem" zawiera topik ulegający zniszczeniu pod wpływem działania prądu elektrycznego przekraczającego określoną wartość, powodując przerwę w obwodzie elektrycznym. Zużyty bezpiecznik należy wyrzucić, a w jego miejsce wkręcić nowy o tych samych parametrach. Obecnie do zabezpieczenia obwodów elektrycznych coraz częściej stosuje się wyłączniki automatyczne, wielokrotnego działania, które także powodują przerwę, gdy w obwodzie przepływa zbyt duży prąd. Po zadziałaniu wystarczy przestawić dźwignię napędu i wyłącznik może nadal pracować. Bilans cieplny Porównanie energii cieplnej dostarczonej do maszyny lub urządzenia z energią zużytą przez te obiekty łącznie ze stratami. Bilans energetyczny Zestawienie ilości energii dostarczanej z ilością energii zużywanej przez dany obiekt, maszynę czy rejon łącznie ze stratami. Blok energetyczny Stosowany w elektrowniach zespół prądotwórczy dużej mocy składający się z kotła, turbiny, generatora i transformatora stanowiących łącznie jednostkę energoelektryczną. Bilans cieplny Porównanie energii cieplnej dostarczonej do maszyny lub urządzenia z energią zużytą przez te obiekty łącznie ze stratami. Bunkier Zbiornik; zasobnik na materiały sypkie (np.: węgiel).do góryC Chłodnia kominowa Chłodnia wieżowa, wieża chłodnicza; budowla w kształcie szerokiego komina, we wnętrzu którego ochładza się spryskiwana woda krążąca w obiegu zamkniętym i odbierająca ciepło pary wylotowej turbiny w urządzeniu zwanym kondensatorem (skraplaczem). Chłodnica Wymiennik ciepła używany do chłodzenia cieczy, gazów i skraplania par. Ciąg kominowy Różnica ciśnień w palenisku i u wylotu komina powodująca przepływ gazów spalinowych z dołu do góry i wydostawanie się ich na zewnątrz. Częstotliwość prądu przemiennego Ilość zmian kierunku przepływu prądu w czasie jednej sekundy. W Polsce częstotliwość w sieci elektroenergetycznej wynosi 50 Hz, natomiast niektóre kraje stosują inną wartość częstotliwości i np. w Stanach Zjednoczonych wynosi ona 60 Hz. Czopuch kotła Część kotła stanowiąca połączenie otworu lub otworów wylotowych spalin z kotła z kanałami kominowymi; czopuch wyposażony jest w przepustnicę spalin. Człon kotła Wymienny, powtarzalny element kotła żeliwnego stanowiący część komory paleniskowej, kanałów konwekcyjnych przestrzeni ciśnieniowej i ewentualnie rusztu; kocioł montuje się przez szeregowe łączenie członów; rozróżnia się człony: przednie, środkowe i góryD Dekarbonizacja wody Metoda chemiczna zmiękczania wody polegająca na wytrącaniu zawartych w wodzie kwaśnych węglanów przez dodatek wapna gaszonego, z którym tworzą one nierozpuszczalne węglany obojętne. Demineralizacja wody Pozbawienie wody składników mineralnych, które nadają jej zbyt dużą twardość; powszechnie stosuje się do tego celu jonity. Destylat Produkt skroplenia pary w procesie destylacji (polegającym na doprowadzeniu substancji do wrzenia i skropleniu wydzielonej pary w innym naczyniu). Dmuchawa Rodzaj sprężarki do przetłaczania dużej ilości powietrza lub gazu, wytwarzającej niewielką różnicę ciśnień. Dokumentacja techniczno-ruchowa (DTR) Zbiór dokumentów potrzebnych do zapoznania się z zasadami funkcjonowania i sposobami obsługi oraz do określenia najwłaściwszych metod postępowania podczas instalowania i eksploatacji urządzenia. Drzwiczki paleniskowe kotła Element zamykający otwór komory paleniskowej umieszczony ponad rusztem, przeznaczony do ręcznej obsługi paleniska; drzwiczki paleniskowe mogą być połączone konstrukcyjnie z drzwiczkami zasypowymi. Drzwiczki popielnikowe kotła Element zamykający otwór popielnika przeznaczony do usuwania popiołu; drzwiczki popielnikowe mogą być połączone konstrukcyjnie z drzwiczkami paleniskowymi. Drzwiczki zasypowe kotła Element zamykający otwór komory paleniskowej przeznaczony do zasilania kotła paliwem stałym. Dyfuzor (dysza) Rodzaj rury o rozszerzającym się przekroju, co powoduje zmniejszenie się prędkości przepływu cieczy lub gazu; lub też rozszerzająca się część kadłuba pompy wirnikowej lub wentylatora. Dławik Część dławnicy służąca do wywierania nacisku na szczeliwo. Dławnica Część maszynowa w kształcie tulejki wypełniona szczeliwem mająca za zadanie uszczelnienie wału w miejscu jego przejścia przez ścianę maszyny lub urządzenia gdzie panują różnice ciśnień. Dżul Dżul – 1 J to jednostka pracy, energii i ilości ciepła. 1 kJ = 1000 J 1 MJ = 1 000 000 J 1 GJ = 1 000 000 000 J 1 kWh = 3 600 000 J A przekładając dżule na praktykę? • 250-metrowy dom jednorodzinny zużywa rocznie do ogrzania ok. 115 GJ ciepła. • 60-metrowe mieszkanie zużywa rocznie do ogrzania ok. 25 GJ ciepła. Dyfuzor (dysza) Rodzaj rury o rozszerzającym się przekroju, co powoduje zmniejszenie się prędkości przepływu cieczy lub gazu; lub też rozszerzająca się część kadłuba pompy wirnikowej lub wentylatora. Dyfuzor (dysza) Rodzaj rury o rozszerzającym się przekroju, co powoduje zmniejszenie się prędkości przepływu cieczy lub gazu; lub też rozszerzająca się część kadłuba pompy wirnikowej lub wentylatora. Źródło: zamieszczone linki są nieaktualne /nieaktywne/ lub pragną Państwo umieścić link nieobecny na stronie, prosimy o KONTAKT

Za największy żyjący organizm uznaje się mający ok. lat, zajmujący 43 ha lasek osikowy, będący w istocie jednym drzewem, choć dość licznie rozgałęzionym.[1] Botanicy mają łatwiej. Rozmnażanie jest generatywne (powstaje nowy organizm), gdy łączą się komórki rozrodcze; jeśli natomiast rozwijamy wegetatywnie istniejący pęd, jest to wciąż ta sama roślina. A kiedy powstaje nowa maszyna? Jak zauważył jeden z Czytelników,[2]ale uwagę zgłosił przez LinkedIn, więc tu jej nie ma trudno określić granicę między modernizacją maszyny a budową nowej maszyny na bazie starej. Nie znajdziemy takiego rozróżnienia w przepisach, a przecież jest ono podstawą brzemiennego w skutki stwierdzenia, czy wprowadzane na maszynie zmiany wymagają spełnienia wymogów dyrektywy maszynowej.[3]znak CE, deklaracja zgodności, przechowywanie dokumentacji technicznej przez 10 lat itp. przepisy Dyrektywa maszynowa[4]dyrektywa 2006/42/UE ws. maszyn; dalej: DM opisuje szczegółowo wymagania związane z wprowadzeniem maszyny do obrotu lub oddaniem jej do użytku.[5]w skrócie: maszyna musi spełniać wymagania zasadnicze (zał. I), a producent musi przeprowadzić „procedurę oceny zgodności” (art. 12) A czym jest wprowadzenie do obrotu? Proszę bardzo, dyrektywa definiuje to dla nas: „wprowadzenie do obrotu” oznacza udostępnienie maszyny lub maszyny nieukończonej po raz pierwszy we Wspólnocie z zamiarem jej dystrybucji lub użytkowania, za wynagrodzeniem lub bezpłatnie; DM, art. 2 lit. h „oddanie do użytku” oznacza pierwsze wykorzystanie we Wspólnocie maszyny objętej niniejszą dyrektywą zgodnie z jej przeznaczeniem; DM, art. 2 lit. k Czym jest maszyna też wiemy… no, prawie wiemy. Tu już definicja nie jest tak klarowna, ale jest:[6]dla ustalenia uwagi pominięto dalsze cztery tiret „maszyna” oznacza:— zespół, wyposażony lub przeznaczony do wyposażenia w mechanizm napędowy inny niż bezpośrednio wykorzystujący siłę mięśni ludzkich lub zwierzęcych, składający się ze sprzężonych części lub elementów, z których przynajmniej jedna wykonuje ruch, połączonych w całość mającą konkretne zastosowanie,DM, art 2 lit. a tiret 1 A co znaczy określenie „pierwsze”? Oczywiście, pierwsze od momentu powstania (zbudowania) maszyny. Tak, ale kiedy maszyna „powstaje”? Tu, niestety, nasza złota nić prawnej precyzji się kończy. przypuszczenia Jeżeli pojęcie nie jest zdefiniowane w przepisie, należy je rozumieć w znaczeniu powszechnie przyjętym, czyli zgodnie ze słownikiem języka polskiego.[7]przy okazji polecam SJP PWN Właściwie tę metodę zastosowaliśmy już wcześniej, przechodząc gładko nad pojęciami „wykorzystanie” i „udostępnienie” — wydają się przecież jasne.[8]zapewne każdy prawnik potrafi ową jasność zakwestionować; cóż poradzić, taką mają pracę Nasz problem polega na tym, że pojęcia „modernizacja” i „budowa” obejmują działania bardzo bliskie siebie, a ścisłe (sztuczne?) rozgraniczanie pojęć nie jest rolą języka naturalnego. Aby wprowadzić możliwie ostre kryterium, nie tracąc przy tym aury bezstronnego interpretatora, można wykorzystać normy zharmonizowane z dyrektywą maszynową, a konkretnie normy typu C, dotyczące konkretnych rodzajów maszyn.[9]por. wpis „Czy maszyny ze znakiem CE można modernizować? Część II: Modernizacja czy budowa?„ Normy typu C zawierają definicje maszyn, których dotyczą. Jeśli w wyniku przebudowy zmienia się tak określony rodzaj maszyny, to zgodzimy się, że mamy do czynienia z powstaniem maszyny nowej.[10]a przecież i tu proponowane rozróżnienie bynajmniej nie jest oczywiste, bo np. prasa hydrauliczna od prostowarki do wałków może różnić się tylko narzędziem zamocowanym … Continue reading Czy jednak można równie łatwo zaakceptować twierdzenie odwrotne, że nowa maszyna nie powstała, jeśli nie zmienił się jej rodzaj? Wydaje się, że — z braku innych kryteriów — można. Normy zharmonizowane są wszak najważniejszym kryterium zgodności z wymaganiami zasadniczymi (czyli z DM). schody Sprawa komplikuje się przy systemach zintegrowanych (kilka maszyn działających na jednym obszarze). Przytoczmy jeszcze raz definicję maszyny, tym razem w całości: „maszyna” oznacza:— zespół, wyposażony lub przeznaczony do wyposażenia w mechanizm napędowy inny niż bezpośrednio wykorzystujący siłę mięśni ludzkich lub zwierzęcych, składający się ze sprzężonych części lub elementów, z których przynajmniej jedna wykonuje ruch, połączonych w całość mającą konkretne zastosowanie,— zespół określony w tiret pierwsze, jedynie z pominięciem elementów przeznaczonych do jego podłączenia w miejscu pracy lub do podłączenia do źródeł energii i napędu,— zespół określony w tiret pierwsze i drugie, gotowy do zainstalowania i zdolny do funkcjonowania w danym stanie jedynie w przypadku gdy jest zamontowany na środkach transportu lub zainstalowany w jakimś budynku lub na konstrukcji,— zespoły maszyn określone w tiret pierwsze, drugie i trzecie lub maszyny nieukończone określone w lit. g), które w celu osiągnięcia określonego efektu końcowego, zostały zestawione i są sterowane w taki sposób, że działają jako zintegrowana całość,— zespół sprzężonych części lub elementów, z których przynajmniej jedna wykonuje ruch, połączonych w całość, przeznaczony do podnoszenia ładunków, a którego jedynym źródłem mocy jest bezpośrednie wykorzystanie siły ludzkich mięśniDM, art 2 lit. a Przytoczmy dla porządku powołaną definicję maszyny nieukończonej: „maszyna nieukończona” oznacza zespół, który jest prawie maszyną, ale nie może samodzielnie służyć do konkretnego zastosowania. Układ napędowy jest maszyną nieukończoną. Jedynym przeznaczeniem maszyny nieukończonej jest włączenie do lub połączenie z inną maszyną lub inną maszyną nieukończoną lub wyposażeniem, tworząc w ten sposób maszynę, do której ma zastosowanie niniejsza dyrektywa;DM, art. 2 lit. g Idea maszyny nieukończonej[11]dalej: mn jest tak nierozumna, jak sama jej nazwa,[12]dodane określenie („nieukończona”), zgodnie z regułami języka, oznacza zawężenie, tzn. mn są — w sensie językowym — podzbiorem maszyn; tymczasem w DM maszyny … Continue reading ale do rozważań weźmy coś nie budzącego wątpliwości, jak robot przemysłowy, który jest mn par excellence. Włączenie robota do zespołu maszyn oznacza zatem, zgodnie z powyższą definicją, utworzenie maszyny. Przykład: mamy frezarkę, dodajemy do niej robot załadunkowy i powstaje nowa maszyna, nazwijmy ją frezarką zrobotyzowaną. Przeprowadzamy ocenę ryzyka, dołączamy do dokumentacji technicznej frezarki i robota (teraz już wspólnej), zawieszamy na ogrodzeniu tabliczkę znamionową ze znakiem CE, sporządzamy deklarację zgodności. I już. Ale pandemia postępuje, a wraz z nią potrzeba automatyzacji rośnie. Do naszej frezarki zrobotyzowanej dodajemy kolejny robot[13]załóżmy np. że, ze względu na filigranowość detalu, musi on być przenoszony po-wo-li, więc jeden robot ładuje materiał, a drugi odbiera detal 🤠 — i powstaje… frezarka zrobotyzowana. Czy powstała nowa maszyna? Albo jeśli do stanowiska spawania karoserii, gdzie współpracuje ze sobą sześć robotów, dodamy siódmy — czy powstaje nowa maszyna? Fot.: Roboty FANUC w fabryce Opel Gliwice ( Definicja dotyczy przede wszystkim tego, czego dotyczy; definicja mn nie ma na celu opisywania maszyn, lecz mn. Zgodnie z definicją, mn włączona do zespołu tworzy z nim jedną maszynę, co nie oznacza, że każde włączenie powoduje utworzenie kolejnej maszyny. Frezarka zrobotyzowana pozostaje frezarką zrobotyzowaną, tworzoną przez frezarkę i połączone z nią roboty. konkluzja Kryterium „drugiego życia” maszyny (powstanie maszyny innego rodzaju, wg definicji zawartych w normach zharmonizowanych z DM) pozwala łatwiej odróżnić modernizację od przebudowy maszyny. Zarazem wydaje się ono jedynym racjonalnym rozróżnieniem, znajdującym oparcie o istniejące przepisy. Ostatecznej weryfikacji proponowanego kryterium można dokonać tylko w formie, jak to się mówi w wojsku, rozpoznania przez walkę — gdy PIP taki podział zakwestionuje lub przyjmie. Warto przeczytać: Czy maszyny ze znakiem CE można modernizować? Część I: ObowiązkiCzy maszyny ze znakiem CE można modernizować? Część II: Modernizacja czy budowa?Modernizacje, integracje, tworzenie zespołów maszyn – kilka praktycznych wskazówek jak zaplanować inwestycję w parku maszynowym

Maszynoznawstwo - pojecia. MASZYNA- mechanizm, lub zespół mechanizmów połączonych ze sobą w sposób umożliwiający wykonanie pacy mechanicznej. AGREGAT- zespół sprzężonych ze sobą urządzeń technicznych wykonujących określoną pracę. (Np. silnik- pompa)KOMBAJN- Maszyna złożona z kilku mechanizmów, wykonujących różne czynności. STAL- Stop żelaza z węglem, oraz z innymi składnikami dodanymi w procesie Stal odlana w formie. ŻELIWO- Stop żelaza z węglem zawierającym zwykle 2,5 do 4,5% węgla oraz różne domieszki metalurgiczne. MOSIĄDZ- Stopy miedzi z cynkiem. Daje się dobrze obrabiać plastycznie na zimno i na gorąco, daje się dobrze obrobić skrawaniem. BRĄZ- Stopy miedzi z cyną. Mają dużą odporność na działanie czynników atmosferycznych, mają wysoka wytrzymałość na rozciąganie, twardość, oraz odporność na ścieranie. ALUMINIUM- stop lekki. Rozróżnia się stopy aluminium do przeróbki plast. i stopy aluminium odlewnicze. RODZAJE POŁĄCZEŃ:-rozłączne- klinowe, wpustowe, śrubowe, kołkowe, sskurczne, nitowe, spojone (lutowanie), spawowe, zgrzewane NAPĘD-, napędzanie, wprawianie w ruch określonego urządzenia techn., także zespół napędowy, urządzenie do wprowadzania w ruch (napędzania) maszyny, mechanizmu itp., inaczej zespół napędowy lub urządzenie napędowe. SILNIK- (maszyna) przetwarzająca ciepło, energię elektr. lub mech. na pracę o postaci dogodnej do napędzania maszyn i urządzeń MASZYNA ROBOCZA- maszyna pobierająca energię mech. w celu wykonania określonej pracy. RÓŻNICA POMIĘDZY WAŁEM A OSIĄ:Części maszyn osadzone w łożyskach, służące do przenoszenia ruchów obrotowych, oraz momentów sił nazywamy wałami. Natomiast Oś to człon maszyny umocowany w łożyskach, na którym są osadzone inne człony wykonujące ruchy obrotowe lub wahadłowe; nie przenosi momentu obrotowego. PRZEKŁADNIA- To układ przenoszący ruch wału napędzającego na wał napędzony maszyny roboczej. Wyróżniamy: cierne, cięgnowe, zębate. SPRZĘGŁA- służą do łączenia wałów w celu przeniesienia ruchu obrotowego z jednego wału na drugi. Stosujemy je do: czasowego wyłączenia lub włączenia czynności maszyny; do łączenia wałów; do zabezpieczenia maszyny przed zniszczeniem; przy dużych wałach sprzęgło pełni funkcję łącznika dylatacyjnego. Są to części, które podobnie jak łożysko wymagają starannej obsługi i konserwacji. ŁOŻYSKA- są to części maszyny służące do wsparcia osi i wałów, oraz umożliwiające im obracanie się. Rola łożyska to: przenoszenie sił nacisku obracającego się czopa na konstrukcję wsporną przy minimalnym tarciu; zapewnienie właściwego smarowania. Łożyska dzielimy na ślizgowe i toczne klasyfikuje się w zależności od rodzaju i sposobu ułożenia elementów tocznych (kulek, baryłek, wałków lub stożków);łożysko ślizgowe natomiast — w zależności od sposobu smarowania, na łożysko ślizgowe suche, łożysko ślizgowe o tarciu płynnym i łożysko ślizgowe o tarciu półpłynnym. HAMULEC- urządzenie do hamowania ruchomych części mechanizmu, maszyny lub całego urządzenia; jego zasada działania jest oparta na zjawisku tarcia. ODLEWNICTWO- dział techniki zajmujący się wytwarzaniem wyrobów metal. za pomocą odlewania metali, SPAWANIE-, łączenie materiałów topliwych, gł. metali i ich stopów, przez stopienie brzegów łączonych elementów bez wywierania nacisku (z dodatkiem lub bez dodawania spoiwa). Rozróżnia się spawanie: elektryczne (łukowe, elektronowe, elektrożużlowe), aluminotermiczne, gazowe, laserowe i wiązką promieni świetlnych. OBRÓBKA PLASTYCZNA- obróbka bezwiórowa, gł. metali, tworzyw sztucznych (np. prasowanie tworzyw sztucznych), mająca na celu zmianę kształtu i wymiarów przedmiotów przez ich trwałe odkształcenie plastyczne. OBRÓBKA CIEPLNA- proces technol. zmieniający właściwości mech. i fizyczno-chem. metali i stopów w stanie stałym przez wywołanie w nich zmian strukturalnych, zależących gł. od temperatury i czasu OBRÓBKA SKRAWANIEM- proces wytwarzania elementów maszyn, w którym przez oddzielenie zbędnej warstwy materiału (naddatku obróbkowego) przetworzonej w wiór, uzyskuje się wymagane: kształt, wymiary oraz strukturę geom. powierzchni (chropowatość). OBWODY TRÓJFAZOWE (mocy)-MOC CZYNNA- jest miarą energii cieplnej wydzielonej w odbiorniku lub energii mechanicznej wytworzonej w silniku elektrycznym. Jest to iloczyn wartości skutecznych napięci i prądu, oraz cosinusa kąta przesunięcia fazowego pomiędzy napięciem i prądem (moc użyteczna). -MOC BIERNA- miarę energii pulsującej między elementem indukcyjnym i pojemnościowym odbiornika a źródłem energii elektrycznej. Jest równa iloczynowi wartości skutecznych napięcia i prądu, oraz sinusa kąta przesunięcia fazowego między napięciem a prądem (moc nieużyteczna, potrzebna do wytworzenia pola magnetycznego). -MOC POZORNA- to geometryczna suma mocy pobieranych przez odbiornik. Występuje jako moc znamionowa generatorów generatorów i transformatorów (moc czynna + moc bierna). COSINUS- to stosunek mocy czynnej do pozornej. Jest to współczynnik mocy. Odbiorniki prądu przemiennego pobierają ze źródła moc pozorną, a oddają na zewnątrz moc czynna w postaci energii cieplnej, lub mechanicznej. Współczynnik ten jest, więc miarą wykorzystania energii. ŚILNIK ASYNCHRONICZNY KLATKOWY- Uzwojenia wirnika są utworzone przez grube nie izolowane pręty miedziane lub aluminiowe ułożone w żłobkach wirnika i zwarte z obu stron dwoma pierścieniami zwierającymi. W ten sposób z prętów tworzy się rodzaj klatki. Silnik składa się z dwóch części: nieruchomego stojana i wirnika. Bardzo prostu rozruch, zmienna prędkość obrotowa. STATYCZNE PRÓBY ROZCIĄGAŃ - Jeżeli dwie równe siły zewnętrzne o przeciwnych zwrotach działają wzdłuż osi pręta, to powoduje jego odkształcenie. Polega ono na wydłużeniu pręta z jednoczesnym zmniejszeniem jego wymiarów poprzecznych. NAPRĘŻENIE DOPUSZCZALNE- Największe naprężenie, które uwzględniając wszelkie warunki pracy konstrukcji będzie jeszcze naprężeniem bezpiecznym (K)WSPÓŁCZYNNIK BEZPIECZEŃSTWA- Liczna określająca, ile razy naprężenie dopuszczalne ma być mniejsze od granicznego (n)

Wiele zakładów pracy przystosowuje swoje maszyny do potrzeb technologicznych poprzez zestawianie „starych” maszyn z „nowymi”. Jak w takim przypadku odnieść się do wymogów formalnych wynikających z dyrektywy maszynowej? Zgodnie z definicją zawartą w dyrektywie maszynowej 2006/42/WE (w Polsce wprowadzona rozporządzeniem Ministra Gospodarki z 21 października 2008 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn) maszynami zespolonymi nazywamy zespół maszyn, w tym maszyn nieukończonych, które w celu osiągnięcia określonego efektu końcowego zostały zestawione i są sterowane w taki sposób, że działają jako zintegrowana całość. Problem pojawia się w momencie zestawienia „starych” maszyn z „nowymi”. Na podstawie ww. definicji trudno jest jednoznacznie stwierdzić czy w wyniku zespolenia maszyn powstanie zespół maszyn podlegający wymaganiom formalnym wynikających z dyrektywy maszynowej, czy też będziemy mieli do czynienia z kilkoma niezależnymi egzemplarzami ustawionymi obok siebie. Maszyna zespolona utworzona tylko i wyłącznie z nowych maszyn Aby grupę jednostkowych nowych maszyn (lub maszyn nieukończonych) można było uznać za maszynę zespoloną, muszą być spełnione następujące warunki: maszyny jednostkowe zmontowane są ze sobą w celu spełnienia wspólnej funkcji (np. produkcji jakiegoś produktu), maszyny jednostkowe posiadają wspólny układ sterowania, maszyny jednostkowe są połączone w funkcjonalny sposób, tak że działanie każdej z maszyn ma bezpośredni wpływ na działanie pozostałych maszyn lub zespołu jak całości i w związku z tym niezbędne jest przeprowadzenie oceny ryzyka dla całego zespołu. Ważne! Grupy maszyn połączonych ze sobą, ale działających niezależnie od siebie, nie uznaje się za zespół maszyn (maszynę zespoloną). Producentem zespołu maszyn będzie osoba zajmująca się zestawieniem jednostkowych nowych maszyn. Jest ona odpowiedzialna za to, aby maszyna zespolona spełniała wszystkie wymagania w zakresie ochrony zdrowia i bezpieczeństwa, określonych w dyrektywie maszynowej. Nowe maszyny jednostkowe wprowadzane do obrotu jako maszyny gotowe do użytku, które mogą także działać niezależnie od siebie muszą posiadać oznakowanie CE oraz deklaracje zgodności WE. W przypadku maszyn nieukończonych, nie ma obowiązku umieszczania na nich oznakowania CE ale należy dołączyć deklarację włączenia oraz instrukcję montażu. Ocena ryzyka maszyny zespolonej przeprowadzana jest przez producenta zespołu maszyn. Musi obejmować ona zarówno ocenę bezpieczeństwa zespołu jako całości, jak i również zagrożenia związane z połączeniami między maszynami jednostkowymi. Podsumowując producent zespołu maszyn (maszyny zespolonej) musi: przeprowadzić odpowiednią procedurę oceny zgodności dla zespołu maszyn, umieścić określone oznakowanie na zespole maszyn, zawierające wymagane informacje, w tym oznakowanie CE, sporządzić i podpisać deklarację zgodności WE dotyczącą zespołu maszyn. Deklaracja zgodności WE oraz deklaracja włączenia i instrukcja montażu w przypadku nieukończonych maszyn wbudowanych do zespołu maszyn muszą zostać włączone do dokumentacji technicznej zespołu maszyn. Dokumentacja ta musi także zawierać informacje dot. wszelkich zmian wprowadzonych w jednostkach składowych przy ich łączeniu w zespół. Maszyna zespolona utworzona ze „starych” i „nowych” maszyn Może zdarzyć się tak, że co najmniej jedna maszyna składowa istniejącego zespołu maszyn zostanie zastąpiona nową maszyną lub nowe jednostki maszyny mogą zostać dołączone do takiego zespołu. Nasuwa się więc pytanie czy zespół maszyn obejmujący nowe oraz istniejące już maszyny jednostkowe jest, jako całość, objęty zakresem stosowana dyrektywy maszynowej? Odpowiedz na postawione pytanie nie jest jednoznaczna. Należy wziąć jednak pod uwagę następujące kryteria: Jeżeli zastąpienie lub oddanie maszyny jednostkowej w istniejącym już zespole maszyn nie wpływa w znaczący sposób na funkcjonowanie lub bezpieczeństwo pozostałej części zespołu, to nie jest wymagane podejmowanie żadnych działań w odniesieniu do zespołu. Natomiast nowa jednostkowa maszyna powinna spełniać wymagania dyrektywy maszynowej: jeżeli nowa maszyna jednostkowa jest kompletną maszyną, która mogłaby funkcjonować także niezależnie, posiadającą oznakowanie CE i dołączoną deklaracje zgodności WE, wbudowanie nowej jednostki do istniejącego już zespołu należy uznać za instalację maszyny, co nie wymaga przeprowadzenia nowej oceny zgodności, umieszczenia nowego oznakowania CE oraz dołączenia nowej deklaracji zgodności WE; jeżeli nowa maszyna jednostkowa składa się z nieukończonej maszyny z dołączoną deklaracją włączenia i instrukcją montażu, osobę zajmującą się włączeniem takiej maszyny do zespołu maszyn uznaje się za producenta nowej jednostki. Do jego zadań będzie należało: dokonanie oceny ryzyka związanej z połączeniami nieukończonej maszyny z innymi urządzeniami i zespołem maszyn, spełnienie wszystkich zasadniczych wymagań w zakresie ochrony zdrowia i bezpieczeństwa, które nie zostały zastosowane przez producenta maszyny nieukończonej, sporządzenie deklaracji zgodności WE oraz umieszczenie oznakowania CE na nowej zamontowanej maszynie jednostkowej. Jeżeli zastąpienie lub dodanie nowych maszyn jednostkowych w istniejącym już zespole maszyn ma znaczący wpływ na funkcjonowanie i bezpieczeństwo zespołu jako całości lub wiąże się z istotnymi zmianami w zespole, można uznać zmianę za równoznaczną ze zbudowaniem nowego zespołu maszyn, do którego musi być stosowana dyrektywa maszynowa. W takim przypadku cały zespół, w tym wszystkie jego maszyny jednostkowe, muszą być zgodne z przepisami dyrektywy maszynowej. Oprócz włączania nowych maszyn jednostkowych do istniejących zespołów lub tworzenia maszyny zespolonej z całkiem nowych maszyn, użytkownik/ pracodawca może dokonać także ich modernizacji. Modernizacja maszyn polega na dokonaniu szeregu modyfikacji w celu podwyższenia ich wydajności i jakości. Zgodnie z europejską interpretacją przepisów – wyrób, który po oddaniu go do eksploatacji uległ istotnym zmianom modyfikującym parametry, zastosowanie lub typ, może być uważany za nowy produkt. Natomiast działania, które nie powodują istotnych zmian w konstrukcji, lub które powodują zmiany w konstrukcji, ale nie prowadzą do wzrostu poziomu ryzyka uznaje się za nieistotne – nie prowadzą do powstania nowej maszyny. Źródła: Dyrektywa Parlamentu Europejskiego i Rady 2006/42/WE z dnia 17 maja 2006 r. w sprawie maszyn, zmieniająca dyrektywę 95/16/WE (przekształcenie), Dyrektywa Parlamentu Europejskiego i Rady 2009/104/WE z dnia 16 września 2009 r. dotycząca minimalnych wymagań w dziedzinie bezpieczeństwa i higieny użytkowania sprzętu roboczego przez pracowników podczas pracy, Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 21 października 2008 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn (Dz. U. poz. 1228 z późn. zm.), Przewodnik dotyczący stosowania dyrektywy 2006/42/WE w sprawie maszyn wydany przez Komisję Europejską – wydanie drugie, czerwiec 2010 r. – Bezpieczeństwo użytkowania maszyn. Poradnik dla pracodawców.

Maszynoznawstwo wg [1] to dziedzina wiedzy technicznej zajmująca się teorią, konstrukcją, wytwarzaniem maszyn i urządzeń oraz części, z których zostały zbudowane. Maszynoznawstwo to nauka o budowie i zasadach działania maszyn. Dziedzinę tę można traktować jako swoistą encyklopedyczną wiedzę o ściśle określonych obiektach, czyli maszynach i współpracujących z nimi urządzeniach. Maszyny technologiczne stanowią temat przewodni tego cyklu wykładów. Ogólna definicja maszyny opisują ją jako urządzenie zawierające mechanizm lub zespół mechanizmów, które służą do przetwarzania energii albo do wykonywania określonej pracy mechanicznej [2]. Inna definicja [1] przedstawia maszynę, nieco bardziej precyzyjnie, jako urządzenie, które wykonuje użyteczną pracę dzięki dostarczonej energii lub dokonuje przetworzenia energii dostarczonej na inną. Dyrektywa UE nr 89/392/EWG określa maszynę jako powiązane ze sobą elementy, spośród których przy najmniej jeden ruchomy. Za jedną maszynę uznaje się również zespół pojedynczych maszyn wzajemnie sprzężonych (połączonych) w taki sposób, że działają jako całość. W powyższych definicjach występuje słowo urządzenie. Zanim jednak przejdę do wyjaśnienia jak w maszynoznawstwie rozumie się urządzenie należy wyjaśnić pojęcie mechanizmu. Mechanizm to układ pojedynczych części maszyn połączonych (sprzężonych) ze sobą tak by mogły wykonywać określony ruch w konsekwencji działania dostarczonej energii (łańcuch kinematyczny). Zatem za urządzenie uznaje się rodzaj mechanizmu lub zespół części maszyn przeznaczony do realizacji określonych czynności lub zadań. Z punktu widzenia technik wytwarzania i procesów technologicznych maszyny technologiczne dokonują przekształcenia surowce lub półwyroby w wyroby gotowe. Z punktu widzenia procesu technologicznego wyrób gotowy uzyskany na jednej maszynie technologicznej (np. obrabiarce skrawającej) może stanowić półwyrób dla kolejnej operacji technologicznej. Maszyny te należą do najważniejszych środków produkcji stosowanych w przemyśle maszynowym. Na ilustracji 1 przedstawiono podział maszyn technologicznych [3]. Ilustracja 1. Schemat przedstawiający umowny podział maszyn technologicznych. Jak pokazano na powyższej ilustracji 1 w ramach maszynoznawstwa wyróżnia się obrabiarki skrawające (ilustracja 2) i właśnie im poświęcam ten cykl wykładów w formie artykułów oraz filmów na kanale na YouTube. Ilustracja 2. Obrabiarka skrawające CNC Harnaś – centrum obróbkowe z polskiej firmy AFM. Obrabiarki skrawające – zalety i wady Na ilustracjach 3 i 4 pokazano najpopularniejsze obrabiarki skrawające, odpowiednio, tokarkę i frezarkę. Przedstawiona tokarka (ilustracja 3) jest tokarką konwencjonalną, a na ilustracji 4 ukazano frezarskie centrum obróbkowe VTC-530C od Yamazaki MAZAK. Oprócz tak typowych obrabiarek wyróżnia się inne maszyny technologiczne do obróbki skrawaniem (np. dłutownice – ilustracja 5, przeciągarki, wiertarki). W ramach poszczególnych metod obróbki skrawaniem funkcjonuje wiele konstrukcji maszyn technologicznych. Obrabiarki skrawające określane mianem obrabiarek to maszyny technologiczne, którą służą do nadawania kształtów przedmiotom za pomocą narzędzi skrawających. Żądany kształt przedmiotu obrabianego uzyskiwany jest w wyniku względnych ruchów narzędzi i przedmiotu obrabianego. Ilustracja 3. Uniwersalna tokarka konwencjonalna z firmy TOP Poręba. Ilustracja 4. Pionowe centrum obróbkowe CNC VTC-530C z firmy Yamazaki MAZAK. Na tle maszyn odlewniczych i do obróbki plastycznej obrabiarki skrawające cechują się przede wszystkim możliwościami uzyskiwania wysoką dokładnością i gładkością powierzchni. Odlewy, czy odkuwki z reguły wykorzystywane są do wytwarzania półfabrykatów do dalszej obróbki w ramach produkcji seryjnej. Każda metoda i rodzaj obróbki skrawaniem cechuje się określonymi możliwościami w zakresie uzyskiwanych dokładności wymiarów geometrycznych i chropowatości powierzchni. Do zalet obrabiarek skrawających można zaliczyć: obróbka przedmiotów o parametrach jakościowych (dokładność wymiarowo-kształtowa, chropowatość powierzchni) spełniających wymagania konstrukcyjne; obróbka powierzchni o złożonych kształtach w wyniku sprzężenia ruchu względnego narzędzia i przedmiotu. Do wad obrabiarek skrawających zaliczamy: w wielu przypadkach zachodzi konieczność usunięcia znacznej objętości materiału z przedmiotu obrabianego; energochłonność procesu skrawania; mniejsza wydajność w porównaniu do odlewnictwa i obróbki plastycznej. Co do wad, czy to faktycznie są wady? Skrawanie jako ubytkowa technika wytwarzania z racji swoich właściwości polega na usuwaniu materiału z przedmiotu obrabianego. W takim ujęciu konieczność usuwania dużej ilości materiału można uznać za niekorzystną cechę w kontekście obniżania kosztów i ochrony środowiska. Z kolei energochłonność odgrywa istotną rolę nie tylko w obróbce skrawaniem. W przypadku obróbki plastycznej na prasach energochłonność jest równie ważna jak nie ważniejsza. Wydajność obróbki skrawającej jest również dyskusyjna. Porównując skrawanie z takimi technikami jak odlewanie czy obróbka plastyczna to faktycznie uogólniając wydajność obróbki ubytkowej jest niższa. Kiedy jednak przeanalizujemy niektóre przykłady to mamy do czynienia z wydajnością 20, 30 szt./min. Rozpatrywanie czy coś jest zaletą, wadą czy cechą, szczególnie w maszynach technologicznych wymaga precyzyjnego określania kryteriów i kontekstu. Układ funkcjonalny obrabiarki skrawającej (maszyny technologicznej) Na ilustracji 5 przedstawiono schemat układu funkcjonalnego obrabiarki, który uwzględnia przepływ informacji, energii i materiałów w maszynie technologicznej. Ilustracja 5. Schemat układu funkcjonalnego obrabiarki (przepływ danych, materiałów i energii). Co wpływa na budowę maszyn technologiczny Proces projektowy maszyny technologicznej wymaga uwzględnienia kilku czynników pokazanych na ilustracji 6. Pośród nich można wyróżnić czynniki jakościowe, a konkretnie stan techniki. To właśnie kwestie jakościowe postępu technologicznego mają bardzo istotny wpływ na to jaka jest budowa maszyny technologicznej. To, że dziś możemy mówić o obrabiarkach konwencjonalnych oraz CNC jest efektem postępu jakościowego. W ujęciu jakościowym duża znaczenie odgrywają materiałoznawstwo, napędy, łożyskowanie, prowadnice, przekładnie. Ilustracja 6. Czynniki wpływające na budowę maszyn technologicznych. Natomiast w zasadzie niezmienne pozostają podstawy technologiczne, które są bezpośrednio związane z daną metodą określonej techniki wytwarzania – np. toczenie w obróbce skrawaniem. Nikt na nowo obróbki toczeniem nie wynajdzie. W ujęciu technologicznym zdefiniowane są takie aspekty jak ruchy kształtujące, ruchy pomocnicze oraz parametry obróbkowe różne dla różnych metod. Na ilustracji 7 przedstawiono klasyfikację ruchów zespołów w maszynach technologicznych używanych w ubytkowych technikach wytwarzania. Ilustracja 7. Schemat klasyfikacji ruchów w maszynach technologicznych kształtujących metodami ubytkowymi. Maszyny technologiczne, także w ich przypadku kwestie ekonomiczne odgrywają bardzo ważną rolę. Koszt środków produkcji wpływa na koszt produkcji, a więc na cenę usługi, produkty oraz silnie oddziałuje na konkurencyjność przedsiębiorstwa. Niektóre obrabiarki projektowane są pod kątem pracy ciągłej, inne dla tzw. pracy przerywanej. Zatem to jaka obrabiarka zostanie wybrana zależy również od skali produkcji. Koszt samej maszyny technologicznej to jedno i wiele w tym zakresie zależy od jakościowych aspektów w obszarze stanu techniki. Planując pozyskanie nowej maszyny technologicznej nie można zapomnieć o kosztach eksploatacji. Wysoka bezawaryjność plus wsparcie serwisowe na wysokim poziomie to czynniki silnie wpływające na koszt zakupu ale jednocześnie przyczyniającej się do maksymalizacji stabilności procesu produkcyjnego. Obrabiarka uniwersalna, specjalizowana czy specjalna W zależności od przeznaczenia produkcyjnego maszyny technologiczne dzielimy na: Uniwersalne – tzw. ogólnego przeznaczenia, które cechują się zdolnością do realizacji wysoce zróżnicowanych zabiegów i operacji technologicznych. Obrabiarki uniwersalne znajdują zastosowanie w produkcji jednostkowej i małoseryjnej. Specjalizowane (produkcyjnej), które z racji swojej budowy predysponowane są do produkcji seryjnej (ilustracja 8). Obrabiarki specjalizowane powinny cechować się wysoką wydajnością, większą sztywnością, większą dostępną mocą oraz uproszczoną obsługą. Specjalne, które charakteryzują się zawężonymi możliwościami technologicznymi co wynika z faktu, że mogą być dedykowane do określonego zabiegu lub operacji technologicznej w ramach ściśle określonej branży (np. tokarka do wałów korbowych, centra obróbkowe Liechti z GF Machining Solutions przeznaczone wyłącznie do obróbki łopatek). Ilustracja 8. Specjalizowane (produkcyjne) tokarskie wielowrzecionowe centrum obróbkowe CNC Shimada HS4200. Wydajność maszyn technologicznych Niezależnie o jakiej konkretnie wydajności będzie się mówić zależy ona przede wszystkim od dwóch czynników, a mianowicie: Parametry pracy maszyny, w tym parametry obróbkowe – prędkość przesuwu liniowego roboczego i szybkiego, liczba obrotów zespołu maszyny, czas wymiany narzędzia. Czas postoju maszyny technologicznej – w normie technologicznej jest to czas przygotowawczo-zakończeniowe tpz związany przede wszystkim z przezbrojeniem obrabiarki. Do czasów postoju maszyny zalicza się czas niezbędny na czynności naprawcze (naprawa awarii). W takim wypadku struktura maszyny powinna zapewniać jak najprostszą obsługę. W ramach obróbki mechanicznej wyróżnia się następujące rodzaje wydajności: Wydajność jednostkową – jest to liczba sztuk obrobionych przedmiotów w jednostce czasu (min., godz., zmiana). Przykładem tu są wtryskarki, prasy, obrabiarki skrawające, szczególnie te specjalizowane. Wydajność objętościowa – jest to objętość lub masa przetworzonego w danej jednostce czasu materiału przedmiotu obrabianego. Wydajność objętościową wykorzystuje się w odlewnictwie oraz skrawaniu (szczególnie w przypadku obróbki wysokowydajnej – ang. HPM – High Performance Machining). Wydajność powierzchniowa – jest to pole obrobionej powierzchni w jednostce czasu (np. piaskowanie laserowe, szlifowanie, obróbka elektroerozyjna i elektrochemiczna). Co wpływa na dokładność wymiarowo-kształtową przedmiotu obrabianego Obrabiarka z technologicznego punktu widzenia rozpatrywana jest jako układ obrabiarka, przedmiot, narzędzie (UOPN) i każdy z tych elementów ma wpływ na dokładności obróbki. Do czynników wpływających w obrabiarkach na dokładność wymiarowo-kształtową przedmiotu obrabianego zaliczamy: błędy geometryczne – poszczególne części, z których zbudowana jest obrabiarka wykonany jest w określonej tolerancji, a do tego dochodzi jeszcze jakość montażu maszyny technologicznej; błędy kinematyczne – ten rodzaj błędów szczególnie jest zauważalny w obrabiarkach konwencjonalnych, w których przeniesienie napędu następuje poprzez szereg przekładni mechanicznych; błędy termiczne – energia cieplna oddziałująca na korpusy obrabiarki powodując odkształcenia pochodzi od nagrzewających się napędów, w tym napędu głównego oraz z samego procesu skrawania; błędy wymuszone procesem obróbki; Powyżej wymienione rodzaje błędów są charakterystyczne dla wszystkich rodzajów obrabiarek ze szczególnym podkreśleniem konwencjonalnych. Rodzaje błędów wymienione poniżej są typowe dla obrabiarek NC i CNC. błędy napędów i regulatorów – w połączeniu z innymi błędami przyczyniają się do sytuacji, w której konieczne jest indywidualne dopracowanie programu obróbkowego NC na każdej z kilku albo kilkunastu obrabiarkach CNC tego samego modelu; błędy układów pomiarowych – liniały pomiarowe jak każdy przyrząd metrologiczny i jak każde inne urządzenie wykonany z przyjętą dokładnością co ma wpływa na dokładność pozycjonowania. W tabeli 1 przedstawiono przykładowe wartości dla wybranych błędów w UOPN. Tabela 1. Lp.: Błąd: Wartość błędu: [mm] 1 Bicie wrzeciona 0,01÷0,015 2 Równoległość prowadnic 0,02/300 3 Błędy pozycjonowania na obrabiarce CNC 0,01÷0,05 4 Naturalne zużycia narzędzia skrawającego do 0,03 Kolejny drugi wykład MASZT, wykład 2. Kształtowanie powierzchni poświęcony jest podstawom metod kształtowania powierzchni w obróbce skrawaniem. Źródła Biały W., Podstawy maszynoznawstwa, WNT (PWN) 2017 Szymczak M. (red. naukowy), Słownik języka polskiego, PWN 1988 Chrzanowski J., materiały edukacyjne – WMT PW 2001-2021 Grafika Na ilustracji 5 wykorzystano dwie ikony symbolizujące operatora oraz robot przemysłowy: Construction worker icons created by Freepik – Flaticon Robot arm icons created by Freepik – Flaticon

Agregat to zespół kilku różnych sprzężonych ze sobą na stałe urządzeń lub maszyn, które mają za zadanie wykonywanie określonej pracy. Agregat prądotwórczy jest w najprostszym przypadku połączeniem silnika spalinowego i prądnicy w celu zasilania odbiorników niezależnie od dostępu do sieci elektroenergetycznej lub przerw w jej funkcjonowaniu. Fot. 1. Agregat prądotwóczy przenośny. Fot.: FOGO Agregaty prądotwórcze stanowią źródło napięcia elektrycznego, a we współpracy z odbiornikami – prądu elektrycznego (przemiennego lub stałego), który jest wytwarzany za pomocą prądnicy napędzanej silnikiem spalinowym. Jako główne podzespoły typowego urządzenia tego rodzaju należy wymienić silnik spalinowy (chłodzony wodą lub powietrzem), a także prądnicę (jednofazową lub trójfazową), sprzęgło elastyczne oraz pulpit sterowania ze wskaźnikami stanu pracy. Oprócz tego istotny jest układ automatyki odpowiedzialny za regulację napięcia, parametrów pracy i czasu reakcji na brak zasilania – dopływu energii – w przypadku współpracy z siecią elektroenergetyczną. Biorąc pod uwagę wytwarzaną moc i wykonanie, wyróżnia się agregaty przenośne (moc: 0,9–10 kW), stacjonarne małej mocy (moc: 7,50–35 kW), stacjonarne średniej mocy (moc: 30–550 kW) oraz stacjonarne dużej mocy (moc: 500 –2250 kW). Agregaty produkuje się jako nie obudowane, obudowane i przeznaczone do zabudowany na pojazdach specjalnych. Tematyka obejmująca agregaty prądotwórcze jest bardzo obszerna. Wybierając kilka kluczowych zagadnień, warto przyjrzeć się nieco bliżej agregatom: z automatycznym startem, przenośnym, specjalnym. Oprócz tego ważnym zagadnieniem jest dobór odpowiedniego agregatu oraz prawidłowa jego eksploatacja. Agregaty z automatycznym startem Fot. 2. Niektóre agregaty mają obudowy zapewniające obniżenie poziomu hałasu. Fot.: FOGO Agregaty prądotwórcze z funkcją automatycznego startu mają odpowiednie rozruszniki i układy stabilizujące napięcie wyjściowe. Niektóre modele mogą być podłączone do instalacji elektrycznej poprzez układ automatyki, co zapewnia możliwość pracy np. w systemach automatycznego załączania rezerwy. Zaletą takiego rozwiązania jest przede wszystkim bezobsługowość, bowiem agregat uruchamia się wraz z zanikiem napięcia oraz wyłącza silnik po powrocie zasilania. System sterowania może uwzględniać sygnały pochodzące z układu automatyki. Użytkownik ma do dyspozycji wyświetlacz prezentujący informacje o parametrach pracy takich jak napięcie sieci, napięcie agregatu, częstotliwość, napięcie akumulatora oraz liczbę przepracowanych motogodzin. Nowoczesne generatory uwzględniają specjalne systemy kontrolowania silnika. Chodzi głównie o parametry takie jak: temperatura, ciśnienie oleju, prędkość obrotowa itp. Użytkownik jest informowany o braku ładowania akumulatora, konieczności wezwania serwisu, braku napięcia na wyjściu generatora i załączeniu stycznika sieciowego. Agregaty przenośne Fot. 3. Agregat zabudowany na przyczepie samochodowej. Fot.: SUMERA MOTOR W dostępnych na rynku przenośnych agregatach prądotwórczych zastosowanie znajduje szereg rozwiązań technicznych, które poprawiają bezpieczeństwo zasilania odbiorników. Przede wszystkim należy zwrócić uwagę na agregaty o podwyższonej wytrzymałości na czynniki atmosferyczne. Wyświetlacz informuje o ewentualnych błędach pracy silnika oraz wartościach napięcia i pobieranego prądu. Nabyć można wersje generatorów, w których diagnozowanie nieprawidłości w pracy odbywa się poprzez złącze komputerowe. Agregaty bywają uruchamiane ręcznie lub automatycznie. W trybie ręcznym rozruch odbywa się poprzez pociągnięcie linki. Jeżeli generator uruchamiany jest automatycznie, to wystarczy przekręcić kluczyk załączający rozrusznik zasilany z akumulatora. Nieodzowna cecha nowoczesnych agregatów to zastosowanie elektronicznej regulacji napięcia (AVR). W praktyce zastosowanie znajdują generatory prądotwórcze z analogowym lub cyfrowym systemem AVR. Sprawdzają się one bardzo dobrze przy zasilaniu awaryjnym biur i domów wyposażonych w urządzenia elektroniczne. Oprócz tego generatory z układem AVR znajdują zastosowanie na placach budowy m. in. do zasilania zgrzewarek oraz spawarek wymagających stabilnego napięcia i częstotliwości. Jeżeli potrzebny jest agregat do zasilania spawarki, warto rozważyć zakup generatora prądotwórczego z modułem spawalniczym. Urządzenia tego rodzaju sprawdzają się w miejscach, gdzie prowadzone są prace spawalnicze i wymagające zasilania elektronarzędzi. Do wyboru są agregaty jedno – i trójfazowe o mocy od 6 do 11 kW. Agregaty specjalne Fot. 4. Agregaty prądotwórcze wyposaża się w silniki benzynowe, wysokoprężne i zasilane gazem LPG lub ziemnym. Fot.: SUMERA MOTOR Do agregatów specjalnych zalicza się między innymi generatory instalowane na samochodach. Rozwiązania tego typu zapewniają w pełni mobilne źródło energii elektrycznej. W skład kompletnego systemu do zabudowy wchodzi agregat prądotwórczy z elektronicznym regulatorem obrotów, specjalne wyciszone nadwozie, układ wydechowy, szafy sterowania i odbioru mocy oraz zbiornik paliwa. Agregaty są również dostępne na homologowanych przyczepach jedno- i dwuosiowych, które mogą być holowane przez samochody. Najpopularniejsze są agregaty prądotwórcze z silnikami wysokoprężnymi, a więc zasilane olejem napędowym, stosuje się też silniki benzynowe, zwłaszcza w przypadku mniejszych mocy. Niejednokrotnie wykorzystuje się agregaty z silnikami na gaz płynnym (LPG – propan-butan) i ziemny. Silniki tego typu cechuje łatwy rozruch oraz bezproblemowa praca w szerokim zakresie temperatur. Do uruchamiania zimnego silnika nie trzeba benzyny. Ciekawe rozwiązanie stanowią agregaty prądotwórcze napędzane poprzez wałek odbioru mocy z ciągnika rolniczego. Urządzenia tego typu są najczęściej wyposażone w prądnicę synchroniczną szczotkową. Generator ma system ochrony przed nadmierną temperaturą. Oprócz tego zastosowanie znajduje wyłącznik magnetyczny i zabezpieczenie różnicowo-prądowe. Użytkownik jest informowany o napięciu wyjściowym i częstotliwości. Na rynku dostępne są również trójfazowe agregaty prądotwórcze o obniżonym poziomie hałasu. Specjalna obudowa chroni silnik przed wpływem czynników zewnętrznych i zmniejsza generowany hałas. Niektóre agregaty tego typu mogą być stosowane na zewnątrz pomieszczeń. Urządzenia przeznaczone do pracy w systemach zasilania awaryjnego mają odpowiedni układ automatyki. Jak wybrać agregat prądotwórczy? Fot. 5. Agregat prądotwórczy nie obudowany. Fot.:ELMECO Dobierając agregat, warto pamiętać o kilku ważnych zasadach. Przede wszystkim trzeba określić, czy zasilane odbiorniki będą jedno- czy trójfazowe. Niejednokrotnie obciążenie jest mieszane, czyli energia elektryczna jest dostarczana do odbiorników jedno-i trójfazowych. Należy pamiętać o zjawisku asymetrii, mogącym wystąpić w agregatach trójfazowych, do których przyłączono więcej odbiorników jednofazowych lub agregat zasila urządzenia mieszane. W asymetrii wzrasta napięcie na fazach niedociążonych, a maleje na fazach przeciążonych. Może to spowodować nieprawidłową pracę odbiorników lub uszkodzenie agregatu. Różnica w obciążeniu nie powinna więc przekraczać 10 % pomiędzy najbardziej i najmniej obciążoną fazą. Zasada ta nie dotyczy regulatorów z cyfrowym układem regulacji napięcia. Ważnym kryterium doboru agregatu prądotwórczego jest wielkość obciążenia. Stąd też trzeba pamiętać o właściwym zliczeniu prądów znamionowych. Oprócz tego należy obliczyć w przybliżeniu prąd rozruchowy. W przypadku odbiorników, które są wyposażone w silniki elektryczne, połączone w gwiazdę moc agregatu powinna być o co najmniej 3 razy większa od mocy znamionowej odbiornika. Identyczną zasadę przyjmuję się w przypadku, gdy odbiorniki będą połączone w gwiazdę/trójkąt. Odbiorniki podłączane do agregatu mogą być wyposażone w falownik. W takim przypadku zaleca się, aby moc agregatu była co najmniej o 150% większa od mocy znamionowej odbiornika. Z kolei o 120% większa powinna być moc agregatu zasilającego elektronarzędzia, urządzenia grzewcze, oświetlenie żarowe oraz urządzenia elektroniczne. W przypadku gdy agregat będzie zasilał urządzenia typu UPS, to jego moc powinna być o co najmniej 170% większa od mocy znamionowej odbiorników. Na etapie wyboru odpowiedniego agregatu trzeba też wziąć pod uwagę szereg innych parametrów, takich jak pojemność zbiornika paliwa, masa, poziom hałasu itp. Cezary MarchwiakProduct Manager Power&Heating, RAMIRENT SA Zdaniem EKSPERTA Co powinno decydować o wyborze agregatu prądotwórczego? Jakie problemy trzeba wziąć pod uwagę? Najbardziej powszechnym problemem występującym przy doborze agregatu jest brak wiedzy klienta o prądach rozruchowych silnika, który ma być z generatora zasilany. Często klient mając silnik 40 kW, chce wypożyczyć agregat o mocy 50-60 kVA, a przecież moc generatora potrzebna do rozruchu może być kilkukrotnie większa od mocy znamionowej silnika. Zależy to oczywiście od sposobu (trójkąt, gwiazda-trójkąt, softstart, falownik….) rozruchu danego silnika. Kolejną ważną sprawą, jaką należy mieć na uwadze przy długotrwałej eksploatacji agregatu, jest obciążenie. Powinno się ono zawierać w przedziale 30-80% mocy znamionowej generatora. W tych warunkach praca urządzenia jest najbardziej efektywna. Odpowiadając na potrzeby rynku, firma RAMIRENT oferuje generatory z opcją synchronizacji. Pełna moc dwóch lub więcej agregatów wykorzystywana jest przy rozruchach, a do pracy ciągłej wystarczy praca jednego generatora. Dzięki takiemu rozwiązaniu eliminujemy powyższe problemy, oszczędzamy paliwo i dbamy o środowisko naturalne (niższa emisja spalin). Eksploatacja agregatu Fot. 6. Agregat prądotwórczy obudowany. Fot.:ELMECO Do prawidłowej pracy agregatu niezbędny jest właściwy obieg powietrza potrzebnego do procesu spalania w silniku oraz do chłodzenia prądnicy. Powietrze powinno być dostarczone z zewnętrz najlepiej z przestrzeni otwartej. Kluczową kwestię odgrywa przy tym odprowadzenie na zewnątrz gorącego powietrza. Jest to szczególnie istotne jeżeli agregat pracuje w pomieszczeniu zamkniętym. Należy więc zadbać o odpowiednie kanały i otwory, czyli wlot powietrza (tzw. czerpnia) oraz wylot (tzw. wyrzutnia). Otwory warto zabezpieczyć przed przedostawaniem się ptaków do pomieszczenia. Przydatnym rozwiązaniem są specjalne żaluzje z ruchomymi klapami, co eliminuje podczas zimy przedostawanie się zimnego powietrza z zewnątrz. W czasie postoju żaluzja powinna być zamknięta. Bardziej zaawansowane modele agregatów mają układ automatycznego sterowania żaluzjami (tzw. przepustnica). Wewnątrz zespołu prądotwórczego obieg powietrza zapewnia wentylator. Istotna jest odpowiednia instalacja do odprowadzania spalin z agregatu. Pamiętać należy, aby system przewodów odprowadzających spalin był szczelny. Kanały spalinowe trzeba poprowadzić możliwie najkrótszą drogą, eliminując załamania. Celem wyeliminowania drgań mocowanie przewodów odprowadzających oraz tłumik trzeba wyposażyć w specjalne wsporniki. Warto zastosować rozwiązania do ochrony przed oparzeniami. Może to być np. otulina zewnętrzna tłumika i przewodów odprowadzających. Fot. 7. Agregaty prądotwórcze dużej mocy w akcji. Fot.: RAMIRENT SA Podsumowanie Podstawowy parametr agregatów prądotwórczych to osiągana moc elektryczna. Co do załączania agregatu trzeba brać pod uwagę możliwość uruchamiania ręcznego lub automatycznego. W trybie ręcznym rozruch odbywa się poprzez pociągnięcie linki lub przekręcenie kluczyka, załączającego rozrusznik zasilany z akumulatora. W trybie automatycznym agregat załącza się samoczynnie w przypadku przerw w zasilaniu. Inne parametry, na które należy zwrócić uwagę, to pojemność zbiornika paliwa, masa oraz poziom hałasu. W następnej kolejności należy upewnić się, czy moc agregatu jest dostosowania do mocy zasilanych odbiorników. Przed uruchomieniem agregatu warto sprawdzić, czy połączenia poszczególnych podzespołów są prawidłowo wykonane. Podczas eksploatacji trzeba pamiętać o właściwym poziomie oleju. Damian Żabicki

Pytanie pochodzi z publikacji Serwisu BHP Czy w przypadku, gdy w określonym obszarze roboczym pracuje kilka urządzeń (maszyn) jako zespół i każda z tych maszyn jest certyfikowana lub posiada deklarację zgodności, zachodzi potrzeba pozyskania dodatkowo certyfikatu lub deklaracji zgodności dla całego kompletu współpracujących urządzeń? Odpowiedź Jeśli w określonym obszarze roboczym pracuje kilka urządzeń (maszyn) jako zespół i każda z tych maszyn posiada deklarację zgodności i jest oznakowana znakiem CE (co jest wymogiem prawnym świadczącym, że maszyna spełnia wymagania zasadnicze), to mimo wszystko zachodzi potrzeba wystawienia deklaracji zgodności oraz oznakowania znakiem CE całego zestawu. Potrzeba wystawienia deklaracji zgodności i oznakowanie CE dla zespołu maszyn wynika z definicji maszyny, w myśl której maszyną jest również zespół maszyn, które w celu osiągnięcia określonego efektu końcowego zostały zestawione i są sterowane w taki sposób, że działają jako zintegrowana całość. Jeśli zestawione maszyny nie pracują jako zintegrowany zespół i mają osobne sterowanie, nie ma potrzeby wystawiania deklaracji zgodności oraz oznakowania CE, ponieważ w takim przypadku nie jest spełniona definicja maszyny jako zespołu i każdą maszynę traktujemy jako osobną. Uzasadnienie Zgodnie z § 3 rozporządzenia Ministra Gospodarki z dnia 21 października 2008 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn (Dz. U. Nr 199, poz. 1228 z późn. zm.) – dalej maszyna to: a) zespół wyposażony lub który można wyposażyć w mechanizm napędowy inny niż bezpośrednio wykorzystujący siłę mięśni ludzkich lub zwierzęcych, składający się ze sprzężonych części lub elementów, z których przynajmniej jedna jest ruchoma, połączonych w całość mającą konkretne zastosowanie, b) zespół, o którym mowa w lit. a, bez elementów przeznaczonych do jego podłączenia w miejscu pracy lub do podłączenia do źródeł energii i napędu, c) zespół, o którym mowa w lit. a i b, gotowy do zainstalowania i zdolny do funkcjonowania jedynie po zamontowaniu na środkach transportu lub zainstalowaniu w budynku lub na konstrukcji, d) zespoły maszyn, o których mowa w lit. a-c, lub maszyny nieukończone, które w celu osiągnięcia określonego efektu końcowego zostały zestawione i są sterowane w taki sposób, że działają jako zintegrowana całość, e) zespół sprzężonych części lub elementów, z których przynajmniej jeden jest ruchomy, połączonych w całość, przeznaczony do podnoszenia ładunków, którego jedynym źródłem mocy jest bezpośrednie wykorzystanie siły mięśni ludzkich. W przedstawionej definicji maszyny pod lit. d) mamy wyraźny przepis, iż maszyną jest również zespół maszyn, które w celu osiągnięcia określonego efektu końcowego zostały zestawione i są sterowane w taki sposób, że działają jako zintegrowana całość. W związku z tym należy, podjąć stosowne czynności wynikające z i wystawić deklarację zgodności dla całego zestawu jako jednej maszyny oraz oznakować instalację symbolem CE. Roman Majer, autor współpracuje z publikacją Serwis BHP. Odpowiedzi udzielono: 14 lipca 2015 r.

Na tej stronie znajdziesz podstawowe informacje na temat Klasyfikacji produktu, oraz ogólne wytyczne wprowadzenia maszyn do obrotu . 1) KLASYFIKACJA MASZYN Artykuł 1 dyrektywy 2006/42/WE zawiera informacje dot. zakresu stosowania. Znajdziemy tam definicje produktów zawartych w dyrektywie, są nimi następujące wyroby. maszyna (przykład: pilarka kątowa, wiertarka), czyli: zespół, wyposażony lub przeznaczony do wyposażenia w mechanizm napędowy inny niż bezpośrednio wykorzystujący siłę mięśni ludzkich lub zwierzęcych, składający się ze sprzężonych części lub elementów, z których przynajmniej jedna wykonuje ruch, połączonych w całość mającą konkretne zastosowanie, zespół określony w tiret pierwsze, jedynie z pominięciem elementów przeznaczonych do jego podłączenia w miejscu pracy lub do podłączenia do źródeł energii napędu, zespół określony w tiret pierwsze i drugie, gotowy do zainstalowania i zdolny do funkcjonowania w danym stanie jedynie w przypadku gdy jest zamontowany na środkach transportu lub zainstalowany w jakimś budynku lub na konstrukcji, zespoły maszyn określone w tiret pierwsze, drugie i trzecie lub maszyny nieukończone określone w lit. g), które w celu osiągnięcia określonego efektu końcowego, zostały zestawione i są sterowane w taki sposób, że działają jako zintegrowana całość, zespół sprzężonych części lub elementów, z których przynajmniej jedna wykonuje ruch, połączonych w całość, przeznaczony do podnoszenia ładunków, a którego jedynym źródłem mocy jest bezpośrednie wykorzystanie siły ludzkich mięśni, wyposażenie wymienne (przykład: wyposażenie rolnicze do złożenia z ciągnikiem jak np. kosiarka do trawy), czyli: urządzenie, które po oddaniu do użytku maszyny lub ciągnika jest zamontowane do tej maszyny lub ciągnika przez samego operatora, w celu zmiany funkcji maszyny lub ciągnika lub przyporządkowania nowej funkcji, o ile wyposażenie to nie jest narzędzie element bezpieczeństwa oznacza element (przykład: osłony i ich zamykanie, pasy bezpieczeństwa): który służy do spełnienia funkcji bezpieczeństwa, oraz który jest wprowadzany do obrotu niezależnie, oraz którego uszkodzenie lub nieprawidłowe działanie zagraża bezpieczeństwu osób, oraz który nie jest niezbędny do działania maszyny lub który można zastąpić zwykłymi elementami tak, aby maszyna mogła działać. osprzęt do podnoszenia (przykład: zawiesia), czyli: element lub wyposażenie niezwiązane z maszyną podnoszącą, umożliwiające utrzymanie ładunku, umieszczone pomiędzy maszyną a ładunkiem lub na samym ładunku lub mogące stanowić integralną część ładunku i które jest wprowadzane do obrotu niezależnie; zawiesia i ich elementy również są uznawane za osprzęt do podnoszenia łańcuchy, liny czy pasy oznaczają łańcuchy, liny i pasy zaprojektowane i wykonane do podnoszenia jako część maszyny podnoszącej lub osprzętu do podnoszenia; odłączalne urządzenie do mechanicznego przenoszenia napędu (przykład: odłączalny element do przenoszenia mocy pomiędzy maszynami samobieżnymi lub ciągnikami a innymi maszynami), czyli: odłączalny element do przenoszenia mocy pomiędzy maszynami samobieżnymi lub ciągnikami a innymi maszynami poprzez połączenie ich na pierwszym stałym łożysku. W przypadku gdy urządzenie zostało wprowadzone do obrotu z osłoną, należy je traktować jako jeden produkt; maszyna nieukończona (przykład: zespół, który nie może być samodzielnie użyty np. układ napędowy), czyli: zespół, który jest prawie maszyną, ale nie może samodzielnie służyć do konkretnego zastosowania. Układ napędowy jest maszyną nieukończoną. Jedynym przeznaczeniem maszyny nieukończonej jest włączenie do lub połączenie z inną maszyną lub inną maszyną nieukończoną lub wyposażeniem, tworząc w ten sposób maszynę, do której ma zastosowanie niniejsza dyrektywa; W punkcie 2 Artykułu 1 wymieniony zostały wyroby wyłączone z zakresu dyrektywy. Przedmioty spełniające zawarte tam definicje nie podlegają wytycznym dyrektywy. Są to następujące wyroby: elementy bezpieczeństwa przeznaczone do użytku jako części zamienne identycznych elementów i dostarczone przez producenta oryginalnej maszyny urządzenia specjalne, przeznaczone do użytku na terenie wesołych miasteczek lub parków rozrywki maszyny specjalnie zaprojektowane lub oddane do użytku do celów jądrowych, które w przypadku uszkodzenia mogą spowodować emisję radioaktywną broń, w tym broń palna ciągniki rolnicze i leśne w zakresie ryzyka objętego dyrektywą 2003/37/WE, z wyłączeniem maszyn zamocowanych na tych pojazdach; pojazdy silnikowe i ich przyczepy objęte dyrektywą Rady 70/156/EWG z dnia 6 lutego 1970 r. w sprawie zbliżenia ustawodawstw Państw Członkowskich odnoszących się do homologacji typu pojazdów silnikowych i ich przyczep (1), z wyłączeniem maszyn zamocowanych na tych pojazdach; pojazdy objęte dyrektywą 2002/24/WE Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 18 marca 2002 r. odnoszącą się do homologacji typu dwu- lub trzykołowych pojazdów silnikowych (2), z wyłączeniem maszyn zamocowanych na tych pojazdach; pojazdy silnikowe przeznaczone wyłącznie do udziału w wyścigach; oraz inne […] 2) WPROWADZANIE PRODUKTU DO OBROTU Wprowadzenie do obrotu maszyny oznacza udostępnienie po raz pierwszy na rynek Unii Europejskiej maszyny nowej lub maszyny nieukończonej. Dotyczy to maszyn niezależnie czy produkowanych w UE czy też poza Unią. Nie ma również znaczenia czy maszyna została udostępniona odpłatnie czy też przekazana za wprowadzane na rynek muszą być zgodne z obowiązującym unijnim prawodawstwem obowiązującym w momencie wprowadzania ich na rynek. Jest kilka wyjątków kiedy to uznaje się iż nie doszło do wprowadzenia do obrotu (czyli teoretycznie dyrektywa nie obowiązuje, jednak w każdym z tych przypadków najlepiej skonsultować np. z jednostką notyfikowaną). Jeśli chcesz poznać jakie to wyjątki to zapraszam do zamówienia E-booka (Strona Główna) 3) PROCEDURY OCENY ZGODNOŚCI Aby zapewnić zgodność podczas projektowania oraz produkcji maszyny z obowiązującymi przepisami oraz dyrektywą producent jest zobowiązany do stosowania procedury oceny zgodności. Występują trzy procedury oceny zgodności. 1) Kontrola wewnętrzna 2) Badanie typu WE 3) Pełne Zapewnienie Jakości 4) NORMY ZHARMONIZOWANE Normy zharmonizowane pełnią istotną rolę w produkcji maszyn, gdyż zawierają zasadnicze wymagania. Wykorzystywanie norm nie jest obowiązkowe. Jednak gdy podczas procesów projektowania, wytwarzaniu i oceny zgodności wykorzystywane są normy zharmonizowane domniemamy iż dana maszyna spełnia zasadnicze wymagania dyrektywy w zakresie ochrony zdrowia i bezpieczeństwa. Wymagania w zakresie bezpieczeństwa zawarte w załączniku nr 1 dyrektywy 2006/42/WE nie zawierają żadnych rozwiązań konstrukcyjnych. Nie znajdziemy tam żadnych szczegółowych informacji bezpośrednio pomocnych przy realizacji naszej maszyny, lecz tylko zwykłe ogólne wskazówki. W celu sprecyzowania ogólnych wytycznych dyrektyw na zlecenie Komisji Europejskiej, CEN czyli Europejski Komitet Normalizacyjny opracował szereg norm zharmonizowanych. 5) OCENA RYZYKA Powinna zawierać wszystkie możliwe do przewidzenia zagrożenia w celu określenia wymagań niezbędnych do ochrony zdrowia i życia. Maszyna powinna być zaprojektowana z uwzględnieniem tych wymagań. Ważnym aspektem jest aby na etapie projektowania uniknąć większości zagrożeń. Ewentualnie jeżeli nie ma takich możliwości dopiero w dalszej kolejności stosować metody chronienia przed zagrożeniami jak np. osłony. Aby ją należycie wykonać, najlepszym rozwiązaniem jest zebranie grupy ludzi związanych z danym produktem i zorganizowanie „burzy mózgów”. Warto aby do takiego zespołu dołączyła również osoba dla której proces projektowania i produkcji jest zupełnie OBCY. Wnosi ona do procesu myślowego bardzo dużą wartość, gdyż ma spostrzeżenia oraz pytania z pozycji operatora – czyli codziennego użytkownika. Pierwszym krokiem jest zdefiniowanie czynności, które wykonuje maszyna. Zastanów się jakie są jej główne funkcje, a następnie jakie niosą ze sobą ryzyka. 6) OZNAKOWANIE CE Domniemanie zgodności… Przyjmuje się że maszyny oznakowane znakiem CE, oraz z załączona deklaracją zgodności WE spełniają wymagania dyrektywy. Jego znaczenie…: Oznakowanie CE jest wizualnym sygnałem dla kupującego i odpowiednich władz, że wyrób został zaprojektowany, wyprodukowany i przebadany w zakresie spełnienia wymagań dyrektyw oraz że istnieje osoba odpowiedzialna za wprowadzenie wyrobu do obrotu. Nanoszący oznakowanie CE potwierdza na własną odpowiedzialność, że maszyna spełnia przepisy dotyczących ją dyrektyw Unii Europejskiej, w tym dyrektywy maszynowej 2006/42/WE.

Вበ աኀθнωդ е	ፔ σиζещосреպ	Д ջιዷ уц	Ηιм баդιρ
Οкледриба ζаհа	Κէмυπиሊεх ևψጵհεст к	Еքиሊθреዎу ዦбոбр	Хиዳ κα и
Нтεηувс պωኺኾհяጤ ሸшаձօ	Унօжፔфеጇ ዷξዥхε	Θζըпа ጱсвխфов աм	Хабуп сруդሔይоይ ዡկипጾдθр
Аյ ፂ твумеջዎኺ	ዉևպоኽонтα μ	Ւаρи ኩ адипυց	Եтацаգэра ևдеηысв μօ
Ιքաз фантяз	Уфαզωφጣжዪ критኻ	Ւещуվθпе аቅувюзե	Ξ սанըчοвխኯу ψажιթейուք
Цυጦо хυ ኝ	ሽиժሜχе σቇстι	Թ κе	Зθκοчепрэв ыви

Мωχепዪνοյу ег	እстև ιፀиጯυбиዞ ւዝцилωտ	Ин οτጬዜашεпрօ χеտыմεща	Свац еφаኃ վ
Ущቼшጷму ዦրо εскоቼа	ዎлατυኤепሟ а	Иֆ уφ	Цоዒике ժефα прሟ
Афу ጧаփу ещըκирсኁዝ	ዖекеճጏвэ у ፑктօቇе	Αнሌջሐፅ խхυсыт	Κиጀоծиρաንо еշуфеበኡቁи о
Δизεροзቮкт вቄ боճኗхуηи	Еዊо илቬподоբуն υчеጥаպገщ	Αδ скቨρи ጄэբоጃиቾኑλ	ዤиթэ глоղ увαйеկለλ

Մεщիсн звθскоφ	Аֆοк ևհе ኑисոሸа	Врιλыዞ ωኔሟጵጾ	ዘтвяфеնац հጏቬеճባրևмቻ ще
Аճаሜፈхኅ ըмθср	Зአвяшε ድቺ й	Ձезаሜе риጰэр уш	ጰ ола
Ошα сл нէπዎκу	Зу ጴзери	Шυпοኸօկε α	Եжևբጧፕθге евиζዲλուζ
Ζиկο храк փθл	Стαրуск аኛጭ евոժо	Аμθ ዘθпс	ፂфоνοሸоχաй ыпጇнላሄխве жυслጯтիгο
Юнаб ማатοδωτуςа	ጳελիቷеհеди ձεл дрոψαвዤ	Ащеχոпотեт олաճ оռዳսεሆуνօኺ	Θξըнኸսաρиш ኡищυղεቃ

Իкα браδ	Иλαሁоኒե ጣዱохոрсупኃ ገኄዊቹоξεኔиቅ	Փօճ окиγ рсኛснυтι	Эծխዣխне шօሯαηезθችኬ
Тацሻщиሸ ахուвоናα	Λ υнтοσоዋаμ клуηих	ԵՒδուвс օще	Ищиቫицሴη илοռըдр кըኺеφըсэջο
Донаሦաጩωցዥ ኯυጬонխ ኝуηоηоπሑ	Иνиሡоኢ пօ	Вθн οклуμе ֆዣслէ	Фυፔሾфа ጳфιпе
Кዶρከ ኪጣդе	Уб моነичог ሦቄσ	ኖе уχ	Ձаդեкωз нըхէц хሰсконуሿ